目前冷軋輥的消耗可分為：正常磨削、異常磨削、剝落(疲勞剝落和脆性剝落)、斷輥。接下來是冷軋輥損耗原因具體分析：
正常磨削磨削的目的有兩個：一個是清理軋輥在軋制過程中的疲勞層(加工硬化層)；另一個是處理軋輥表面缺陷，如凹坑、拉毛印等。磨削量太大會縮短軋輥的使用時問，而太小則會因軋輥表面質(zhì)量欠佳而影響板材表面質(zhì)量，因此，每次磨削量應等于軋輥表面缺陷和疲勞層厚度二者中的較大者。此外，對于平整機組磨削還要根據(jù)產(chǎn)品的要求保障軋輥的凸度和粗糙度。
異常磨削經(jīng)過正常磨削后，在檢查中發(fā)現(xiàn)軋輥仍有裂紋或軟點，就要增加磨削，直至軋輥符合使用要求，這樣就造成了異常磨削，有時這種磨削的量很大，減少了軋輥的使用時間。嚴重時即使磨削到軋輥的報廢尺寸，缺陷仍然存在，直接導致軋輥報廢。軟點其實是由于軋輥材料的組織發(fā)生了變化而使得硬度下降的一種現(xiàn)象。由于碳化物分布不均勻、晶界變異及殘余奧氏體的數(shù)量與分布狀態(tài)等，導致軋輥硬度變化，檢測時以軟點的形式表現(xiàn)出來。通過磨削只能解決較淺的，對較深的軟點是無法通過磨削來減少。
剝落a裂紋的成因由于冷軋輥具有很高的耐磨性和很小的塑性變形，因此，要求冷軋輥表面有較高硬度和較深的硬化層。冷軋薄板廠常用冷軋輥的材質(zhì)是5Cr，經(jīng)表面淬火和回火后獲得HSD96的表面硬度，軋輥表面硬而脆，同時熱穩(wěn)定性差，具有很高的開裂敏感性。軋輥的熱沖擊強度、抗拉強度和接觸疲勞強度等性能直接影響軋輥的使用質(zhì)量。 |
